Strieborná huta v B. Štiavnici, neskôr Kovohuty Banská Štiavnica – ZSNP, n. p., závod 02, popis poslednej technológie

Aj keď sa v tomto prípade nejedná o nejakú starú históriu veď huta pracovala ešte v druhej polovici 20. storočia predsa sa ukazuje, že nebude  zlé uviesť technologické postupy, ktoré boli v tom čase v Kovohutách, n. p. zavedené.

.

Kovohuty, n. p.  Banská Štiavnica a Kovohuty, n. p.  Vajsková, ako ďalší podnik na výrobu farebných kovov boli výnosom ministra č. 5/58 zlúčené s národným podnikom Závod Slovenského národného povstania, n. p.  Žiar nad Hronom s úplne priamym riadením. Súčasne boli vymazané z podnikového registra s tým, že došlo aj k majetkovému splynutiu. Kovohuty ,n. p. boli pričlenené km ZSNP, Žiar nad Hronom 18. marca 1958, ako ZSNP, n. p. ,Závod 02 Banská Štiavnica.

Celkový pohľad na Striebornú hutu

            Samotné Kovohuty Banská Štiavnica boli, ako národný podnik založené 1. januára 1951, ale vlastná huta sa už pred tým volala aj Sziceliovská alebo Dolná huta, prípadne Strieborná huta. Bola to stará huta, ktorú dal postaviť banský ťažiar Szicély a roku 1769 bola prenajatá eráru, a tak sa stala erárnou centrálnou hutou.

            Výrobný program Kovohút v čase zlúčenia so ZSNP, n. p., a získania názvu ZSNP, n. p., Závod 02 Banská Štiavnica úzko nadväzoval na ťažobné pomery v baniach Banská Štiavnica a okolí.

            V rokoch 1958 – 1963 bol výrobný program nasledovný:                                          

            - mäkké olovo                                     1900 - 2200 t/rok,

            - tvrdé olovo                                         300 -   560 t/rok,

            - medené anódy                                    700 -   800 t/rok,

            - zlato – strieborné zliatky  99,4 %           5,5 -   6,2 t/rok.

                                                                                                                                                         Surovinovými zdrojmi boli v tých časoch olovený koncentrát z Banskej Štiavnice a medeno-olovený koncentrát z Hodruše, neskôr boli dovážané koncentráty z Bulharska a nakupoval sa kusový a popolový olovený odpad, prípadne akumulátory.

            Roku 1958 boli tieto suroviny spracovávané v podstate technológiou, ktorá sa zaviedla pri modernizácii huty v rokoch 1920 – 1930.

            Pre postupy bola táto technológia označovaná za unikátnu, a nemala obdobu ani v jednej hute v Európe. Najvýznamnejším znakom technológie bol však nízky stupeň mechanizácie. Technológia pozostávala z týchto operácií:

            - príprava vsádzky s následnou aglomeráciou na Grünwaldových panvách (toto zariadenie sa hneď po ukončení výroby kovov stalo majetkom Slovenského banského múzea v Banskej Štiavnici – pozn. autora, ešte okolo roku 1985 boli uskladnené na volnom priestranstve hornej časti banského skanzemu),

            - tavenie aglomerátu na šachtovej peci,

            - rafinácia surového olova,

            - spracovanie polotovarov,

            - bessemerácia meďno-olovnatého kamienka (produktu zo šachtovej pece),

            - výroba zlatostrieborných zliatkov.

            Príprava vsádzky pre šachtovú pec

            Pri príprave vsádzky išlo hlavne o homogenizáciu koncentrátu a zamiešanie reagenčných prísad, ktoré tvorili kýzové výpalky, drvený vápenec a drevené piliny na podporenie štartu oxidačných procesov. Príprava vsádzky, predovšetkým jej miešanie, sa realizovalo ručne. Takto pripravená vsádzka sa ďalej spracovávala aglomeráciou v Grünwaldových panvách. V Banskej Štiavnici, kde boli nainštalované 3 kusy. Účelom tejto aglomerácie bolo jednak odpraženie síry z koncentrátov pod 2 % a vytvorenie kusovej vsádzky pre šachtovú pec. Aglomerácia medeno-olovnatých koncentrátov sa uskutočňovala v troch Hatington-Hebeleinových panvách. Zariadenie bolo nainštalované na hornej plošine šachtovej pece a plyny boli odvádzané cez prachové komory do kanála a komínom na Lintichu bolo vypúšťané do okolitého prostredia.

            Redukčné tavenie v šachtovej peci

            Aglomerát, ktorý takto vznikal, sa ďalej spracovával na šachtovej peci, ktorá mala kruhový prierez, redukčným spôsobom. Vsádzku šachtovej pece tvoril aglomerát, koks, tavidlá a rôzne vratné materiály, napr. vratný kamienok, troska a podobne. Šachtová pec mala rozmery - priemer 160 cm, počet fúkačov 11, výška nísteje 700 mm, výška nad fúkačmi bola 630 cm. Presadenie pece 90 ton materiálu za 24 hodín. Takýto technologický  proces tavenie medeného aglomerátu s rudnou olovnato-medenou surovinou bol považovaný za unikátny a nebol využívaný ani v jednej európskej hute.

            V šachtovej peci vsádzka postupne klesala dole a proti prúdu postupovali spaliny. Takto vytvorené redukčné prostredie spôsobovalo, že najskôr tu vznikalo olovo a postupne sa zo vsádzky vyredukovali aj ostatné kovy – meď, zinok. Do surového olova prechádzali aj drahé kovy. V zóne výfuční bola teplota okolo 1200 °C a tu vznikala aj troska a súčasne sa oddelili jednotlivé produkty tavenia.

            Špecifické najťažšie olovo kleslo na dno (nísteje) pece, nad ním sa nahromadil kamienok a v hornej časti troska. Po naplnení nísteje sa pravidelne odpichovala (vypúšťala) troska, geometricky nižšie postaveným odpichom (otvor na vypúšťanie) sa vypúšťal kamienok a z najnižšieho miesta nísteje sa vypúšťalo olovo.

            Produktmi šachovej pece boli:

            - surové olovo znečistené meďou, železom, antimónom, zinkom, sírou a drahými kovmi, ktoré boli odliate do foriem a odchádzalo na rafináciu,

            - medeno-olovnatý kamienok, ktorý obsahoval hlavne meď, železo a síru, bol súčasne dobrým zberačom drahých kovov: ďalej sa spracovával bessemeráciou,

            - stiery, olovené placky, ktoré odchádzali priamo na spracovanie do zlato-strieborných zliatkov, pretože sa vyznačovali zvýšeným obsahom zlata a striebra,

            - úlety, ktoré obsahovali najmä olovo vo forme síranov, charakterizovaných ako kovonosné suroviny.

Šachtová pec v Banskej Štiavnici koncom 19. storočia

            Spracovanie vzniknutých produktov – rafinácia olova

            Cieľom rafinácie bolo odstrániť zo surového olova hlavne, meď, železo, striebro a zinok. Samotná rafinácia sa realizovala ako vycedzovacej peci alebo v rafinačnom kotly.. V Banskej Štiavnici  pracovali obidvomi technológiami, obe mali pyrometalurgický charakter. Postupne sa vycedzovaním odstraňovalo z olova železo a meď. Následne sa pomocou zinku  odstraňovalo z olova striebro a zlato. Drahé kovy prechádzali do tzv. zinkovej peny, ktorá vyplávala na povrch roztaveného olova. Takto vzniknutá pena odchádzala do výroby drahých kovov.

            Po odstránení drahých kovov nasledovala rafinácia od zinku a antimónu. Rafinácia sa uskutočňovala oxidačným spôsobom pôsobením vodnej pary. Najprv sa odstraňoval zinok za tvorby zinkovej gliedy. V tejto etape výroby vznikalo mäkké olovo, prípadne olovo s určeným obsahom antimónu podľa priania zákazníka.

Pohľad na pracovisko rafinácie olova, vpredu vľavo rafinačné kotle, v pravo rafinačná pec

           

            Spracovanie kamienka

            Kamienok vzniknutý v šachtovej peci sa spracovával bessemeráciou v konventore, teda fúkaním vzduchu do roztaveného kamienka, kde sa ako troskotvorná prísada používal ešte kremeň. Proces prebiehal takto: Pri práci s tuhou vsádzkou sa na dno konventora naukladal koks s malým množstvom čierneho uhlia, prípadne dreva. Miernym fúkaním vzduchu sa koks rozžeravil až do bieleho žiaru, potom sa dávkoval kamienok spolu s kremeňom. Po roztavení vsádzky sa zvýšila intenzita fúkania a oxidáciou prešlo do strusky najskôr železo, v ďalšej etape nastala oxidácia sírnika meďnatého.

            Vzniknuté trosky sa sťahovali separátne a z medi, ktorá zostala v konventore, sa odlievali anódy. Tieto sa elektrolyticky rafinovali v elektrolýze v Banskej Bystrici, neskôr v Kovohutách Krompachy.

            Výroba zlatostrieborných zliatkov

            Zlatostrieborné zliatky sa vyrábali na plamencových peciach anglického typu. Táto záverečná operácia bola vlastne finálna a jej výsledkom boli zliatky zlata a striebra s obsahom min. 97 %.

            Celý proces prebiehal v anglickej peci naplnenej roztaveným olovom pri teplote 900 °C. Do takto rozohriateho kúpeľa sa dávkovali všetky produkty a odpady z predchádzajúcich technológií. Po naplnení pece sa na povrch fúkal vzduch. Ním sa oxidovalo olovo, meď a železo, ktoré sa sťahovali z povrchu kúpeľa vo forme trosiek. Proces prebiehal v dvoch etapách, až sa dosiahla čistota zliatku 92 – 94 %.

            Po týchto dvoch etapách sa zastavilo dávkovanie surovín a nastalo zjemňovanie zliatku (fajnovanie). Proces prebiehal naďalej pri 900 °C v oxidačnej atmosfére. Tu už však bola zvýšená technologická starostlivosť o proces. Z hľadiska bezpečnosti museli byť evidované všetky trosky, gliedy a podobne, pretože išlo vlastne o zlato a striebronosné produkty. Vzniknutý zliatok sa odlieval do špeciálnych foriem. Po dôkladnom očistení a odvážení sa za prísnych bezpečnostných opatrení zliatky odvážali do Kremnice, kde ich lúžili a vyrábalo sa z nich zlato.

            Všetky zariadenia tejto huty boli napojené na odsávacie zariadenie, ktoré bolo vybudované roku 1890. Bol to odsávací kanál na vrch Lintich, ktorý sledoval terén vrchu a bol zakončený 50 m komínom, čím sa dosiahlo 142 m prevýšenie. Kanál sa pravidelne čistil od zachytených prachových častí, ktorí sa používali ako vratný materiál vo výrobe. Inžiniersky ide o ojedinelé ekologické dielo nielen v Európe, ale aj vo svete.

            Chránene štátna kultúrna pamiatka

Všetky technologické zariadenie opisovanej technológie sa nachádzali v jednej hale, ktorá má názov Taviareň bansko-štiavnickej huty. Táto taviareň aj so zariadeniami, ktoré sa v nej nachádzajú, bola 19. januárom 1973 zapísaná do zoznamu kultúrnych pamiatok, podľa § 7 zakona č. 7/ 1958 Zb. pod č. reg. 2731. Mala byť zachovaná aj s technologickými zariadeniami podľa stavu z roku 1872, keď bola generálne modernizovaná. Gestorom tejto ochrany sa stal ZSNP, ktorý sa  ďalej ukázalo túto úlohu nezvládol.

            Riaditeľom Kovohút Banská Štiavnica v čase ich podriadenia ZSNP Žiar nad Hronom bol Filip Balát, jeho technickým zástupcom (hlavný inžinier závodu) bol Ing. Milan Staš, vedúcim ekonomicko-obchodného úseku bol Július Jančok.

            V tomto období okolo roku 1966 nastávalo aj znižovanie ťažby rúd v banskoštiavnickom regióne. Navyše plné a efektívnejšie využívanie komplexných koncentrátov s obsahom olova, medi, zinku a ďalších sprievodných kovov si vyžadovalo zložitejšiu výrobnú technológiu. Problémom boli aj vyššie výrobné náklady v Banskej Štiavnici nákladnejšia ako výroba olova v Kovohutách. Kľudne to však mohla byť aj cenová politika Ministerstva hutníctva v Prahe a tak  bolo nakoniec rozhodnuté o delimitácii výroby olova do Příbramu a pre Banskú Štiavnicu sa začal hľadať náhradný program. Ťažisko hľadania nového výrobného programu padlo na výskum farebných kovov v ZSNP Žiar nad Hronom, ktorý viedol v tom čase Ing. Václav Košťál, CSc. a v prvej etape tu začala pracovať  v Žiari vyvinutá elektrolýzna rafinácia mangánu /neskôr premiestnená do Krompách/. Postupne sa začalo spracovávanie zinkových odpadov pretavovaním. Len pre zaujímavosť na odvod plynov z tavenia slúžil ešte stále dobre fungujúci kanál na vrch Lintich dokonca ako taviaca nádoba na tavenia zinkových odpadov bol použitý oceľový kotol z rafinácie olova /tavenie zinku je zaznamenané v roku 1966 235 ton a do roku 1991 sa pretavilo 48188 ton, v tom období sa už vyrábali aj drobné zinkové odliatky/. 

Kanál na Lintich slúžil aj pri tavení zinkových odpadov

 Vo výskumnom ústave ZSNP  sa začal roku 1969 vývoj akumulátorových batérií. Vedúcim výskumnej úlohy bol Ing. Milan Viest so spolupracovníkmi Ing. Jozefom Beňom, Jozefom Kružicom. Ďalej tu bola skupina pre skúšky akumulátorov, jej vedúcim bol Ján Lačný so spolupracovníkmi Ing. Milanom Červencom a Rudolfom Štefancom. Výskum sa zameral na získanie podkladov technológie a strojného zariadenia pre projekt 150 000 jednotkových akubatérií. Pracovníci výskumu sa zúčastňovali na postupnom uvádzaní výroby do chodu prakticky pri všetkých technologických operáciách ako technická pomoc výrobe.       

            Výroba bola kompletne zavedená roku 1970. Batérie mali firemné označenie AKUSIT.