Z histórie finalizácie výroby produkovaného elektrolytického hliníka vyrobeného v Žiari nad Hronom.

Pohľad do lisovne v spoločnosti SAPA v roku 2009

Zložité začiatky.

Lepšie zhodnotenie vyrábaného elektrolytického hliníka zo žiarskej elektrolýzy to bola častá téma rozhovorov vo vtedajšom ZSNP, národný podnik najmä po roku 1960, keď sa zmenou cien v národnom hospodárstve stala výroba hliníka na určitý čas stratovou, na druhej strane nadriadené orgány v Prahe o tejto téme neradi hovorili. Videli, síce, že v hlinikárni vyrástol silný potenciál odborných pracovníkov, boli pripravené výrobné priestory, v samotnom meste bol prebytok pracovných síl, ale skutočnosť, že nadriadené orgány nemali na rozvoji finalizácie záujem tento rozvoj brzdil. Vývoj v predchádzajúcich rokoch bol viac orientovaný na ekonomické zlepšovanie parametrov prvovýroby a tak boli vybudované nové výrobné haly, v ktorých mala byť poloprevádzkove skúšaná „kombinovaná“ metóda výroby oxidu hlinitého, podstata tejto metódy spočívala vo vyluhovaní bauxitu podľa Bayera a následnom spiekaní zbytku po vyluhovaní, ktorý by bol býval perspektívne spracovaný v prevádzke Kysličnikáreň.
V týchto halách sa mal realizovať výskum kombinovanej výroby oxidu hlinitého

Neviem kto túto koncepciu vymyslel, ale od samotného začiatku to bol omyl. Fakt je ale to, že po nej tu zostali výrobné haly, ktoré nemali racionálne využitie, využívali sa na rôzne účely v niektorých obdobiach ako sušiarne pre obilie, v iných prípadoch ako sklad koksu. Práve existencia týchto hál sa stala nakoniec jedným zo závažných argumentov k tomu aby bola do Žiaru presunutá výroba na spracovanie hliníka napríklad výroba hliníkových drôtov a lán z Kovohút v Dečíne.

Samozrejme nadriadený orgán Kovohute, národný podnik Praha reagoval aj na požiadavky, ktoré diktoval rozvoj československého automobilového priemyslu a tak bola do Žiaru postupne presúvaná zlievárenská výroba. V tejto etape to bol najmä presun zastaralých strojov, ktoré by si už iste vyslúžili čestné miesto aj v technickom múzeu. Možno, že je to aj škoda, že sa nezachovala napríklad zlaňovačka /stroj na výrobu AlFe lán, teda lán so železnou dušou v strede lana/ „ Slánská“, ktorá bola vyrobená v roku 1912, v Žiari však úspešne pracovala od roku 1967. Podobne sa vyvíjali aj zlievarenské zariadenia, keď do Žiaru boli dovezené skoro opotrebované tlakové stroje z Kovolitu Modrice. Zaujímavé je aj to, že táto výroba sa začínala v prevádzke Elektrolýza, ktorá v tom čase nemala také personálne obsadenie aby takúto výrobu zvládala. Celkom prirodzene bol v konečnom riešení vytvorený Závod hutníckej druhovýroby. Samostatný vývoj v nasledujúcich rokoch zvýšil technickú úroveň aj v týchto výrobách.

Výroba hliníkových profilov.

Nové poňatie investičnej činnosti bolo zaznamenané pri zavádzaní programu výroby lisovaných profilov. Aj keď Generálne riaditeľstvo Kovohuty zavedenie lisovania hliníka nepodporovalo ba uvádzalo svoj názor, že v Československu jedna lisovňa stačí, vedenie vtedajšieho Závodu Slovenského národného povstania trvalo na zavedení lisovacieho programu, teda výrobe a ďalšom spracovaní hliníkových profilov v Žiari. Nakoniec o všetkom rozhodli plány na zavedenie programu využívaní hliníka v československom stavebníctve. Projektovanie novej lisovne v Žiari sa uskutočnilo v roku 1968 a hlavným projektantom bola projekcia generálneho riaditeľstva Kovohút Praha /J.Gottwald, J. Eliaš a K. Umlauf/. Úvodný jednostupňový projekt bol vyhotovený už v septembri 1968, skoro súčasne bolo rozhodnuté, že dodávateľom technológie bude americká firma Sutton Enginnering, dalo by sa povedať, že v Európe menej známa, nemala tu nainštalované žiadne lisy a tak lisy, ktoré mali byť v Žiari nainštalované patrili medzi prvé, neskôr sa táto spoločnosť v Európe dobre rozbehla a realizovala desiatky lisov. Praktické skúsenosti ukázali, že to boli progresívne zariadenia a najvýkonnejšie minimálne vo vtedajších socialistických štátoch. Ako zaujímavosť je dobre uviesť, že inštalácia lisov bola realizovaná podľa spomínaného úvodného projektu.

Lis č. 1 od firmy Sutton

Špecifický bol v tomto období systém financovania investícií a chronický nedostatok finančných prostriedkov /tzv. devíz/ v západných menách nútil podniky hľadať možnosti využívania v Československu vyrobených strojov a zariadení. Tak tomu bolo aj pri zabezpečovaní takého náročného zariadenia akým bezosporu prietlačné lisy boli. Jednaním s americkou firmou Sutton bol za ZSNP poverený Ing. Jozef Krčmár, ktorý zavádzal výrobu drôtu a lán a z lisovania mal bohaté praktické skúsenosti, ktoré získal v Kovohutách Dečín.

Prietlačný lis č. 1 s výbehovým poľom

Bol poverený nájsť v strojársky vyspelom Československu firmu, ktorá by podľa zakúpenej licencie prietlačný lis vyrobila za deväť mesiacov, postupne prešli všetky popredné strojárske firmy, žiaľ ani jedna nemala voľnú kapacitu a tak sa na zaistenie výrobcu podujal pán Sutton osobne, podarilo sa mu ho nájsť v Taliansku a bola to firma Breda Fuzine Sp. A. Milano. Na ohrev čapov boli zakúpené dve plynové pece od firmy Forni Stein Genova. Táto firma dodala aj výbehové žľaby za lisy s pohyblivým dopravníkom, krokovacím chladiacim poľom a napínacím zariadením. Píly na delenie profilov boli od nemeckej firmy Kaltenbach. Celá akcia montáže bola realizovaná pracovníkmi prevádzky Opravy a Údržba, inžiniersku činnosť realizovali pracovníci Investičného odboru ZSNP, najmä Emil Kosorín, Jaroslav Irecký a Ivan Kušpál. Samozrejme, že to bola náročná práca, lebo na celú akciu nebol poriadny prevádzací projekt, ako som už uviedol realizácia sa robila podľa jednostupňového projektu, ktorý mnohé detaily neriešil, najhoršia to dopadlo napríklad s obslužnými žeriavmi, ktoré boli tak nevhodne naprojektované, že bola ich výroba zastavená a lisy boli uvedené do chodu bez žeriavov. Na obsluhu sa využívali autožeriavy, najhoršie to bolo pri výmene nástrojov a údržbe lisov. Nakoniec nové žeriavy naprojektovala Projekcia a Konštrukcia ZSNP a vyrobené boli v prevádzke ZSNP Opravy a Údržba. Akcia prebehla úspešne a žeriavy sa osvedčili. Zaškoľovanie obsluhy prebehlo v Považských strojárňach v Považskej Bystrici. Kovohuty Dečín hoci sesterský podnik s bohatými skúsenosťami s výrobou hliníkových a zliatinových profilov zaškoľovanie odmietli.

Investičný pracovník Emil Kosorín pri porade so zástupcom firmy Sutton

Už 29. októbra 1969, teda len rok po vypracovaní jednostupňového projektu bol na 1500 tonovom lise vylisovaný prvý profil. Prvými profilmi boli profily 002, 007, 015 pre Calex Zlaté Moravce a pre stavebníctvo respektíve pre výrobu stavebných prvkov v ŠTROS Sedlčany a RBP /Biely Potok/ Ružomberok. Samotný štart lisu nebol však taký jednouchý, hneď pri štarte sa vyskytla dosť závažná havária. Spodný kryt lisu s vysokou pravdepodobnosťou nesprávne namontovaný nevydržal tlak oleja a jednoducho bol vyrazený a celý objem oleja vytiekol do havarijnej vane, ktorá bola síce k tomuto účelu naprojektovaná, ale iste nikto nepredpokladal, že bude tak skoro využitá. Problémy s olejom pretrvávali aj pri ďalšej prevádzke, najmä preto, že pre znečistenie hydraulického oleja dochádzalo k zanášaniu filtračných zariadení a k poruchám vo funkcii automatického riadenia. Týmito poruchami sa celý nábeh komplikoval, nakoniec boli vymenené riadiace prvky za novšie a spoľahlivosť lisov sa stabilizovala. Pri štarte lisovne sa vyrábalo len 12 typov profilov, no už v piatom roku bolo v sortimente 915 druhov profilov, pričom lisovňa využívala šesť druhov hliníkových zliatin. Vyrábali sa profily otvorené, pootvorené a duté. Prvý 1500 tonový lis bol odovzdaný do prevádzky 3. novembra 1969. V tom čase už prebiehala realizácia výstavby druhého 2700 tonového lisu, ktorý bol uvedený do prevádzky len o šesť mesiacov už 24. apríla 1970.

Výroba hliníkových trubiek.

V nasledujúcich rokoch sa výroba orientovala aj na výrobu hliníkových trubiek, znamenalo to ďalšie rozšírenie sortimentu výroby. Zaviedla sa výroba trubiek od priemeru 8 mm do 50 mm. Už v prvom mesiaci sa podarilo vyrobiť 10 ton trubiek. V roku 1976 bola inštalovaná trojťažná stolica od maďarskej firmy Csepel. Výroba sa v tom čase zvýšila na 400-600 ton mesačne v priemeroch od 6 do 60 mm.

Maďarská ťažná stolica, na ktorej sa vyrábali hliníkové trubky

Spotreba profilov sa však stále zvyšovala. Tak pokiaľ sa v prvom roku 1969 vyrobilo 188 ton v druhom roku to bolo už 1891, v treťom roku bolo vyrobené 3411 ton profilov. V tomto období sa začala rozbiehať výroba stavebných prvkov a odbytové požiadavky boli stále vyššie ako sa vyrábalo. Nepotvrdili sa teórie Generálneho riaditeľstva Praha, že pre Československo jedna lisovňa postačuje. Práve naopak v ZSNP bolo rozhodnuté a Generálne riaditeľstvo schválilo návrh na zakúpenie tretieho lisu, ktorý bol odovzdaný do prevádzky až o šesť rokov 21. januára 1976. Tento lis mal výtlačnú silu 1650 ton a bol zo všetkých najmodernejší. Pravdou je aj skutočnosť, že tento montovali a spúšťali vysokokvalifikovaní odborníci, ako z radov technikov tak aj robotníkov.

Anodická oxidácia.

V roku 1972 sa začala montovať a spúšťať linka na povrchové úpravy anodickou oxidáciou, v roku 1973 už začínala vyrábať, bol to znova celkom nový výrobný obor, linka bola moderná čiastočne automatizovaná, zakúpená bola od nemeckej firmy Blasberg a jej projektovaná kapacita bola 560 tisíc metrov štvorcových z toho 200 tisíc ako farebný bronz v rôznych odtieňoch až po čiernu farbu, zbytok v prirodzenej farbe hliníka. Bolo to v tom období jedinečné zariadenie v celom Československu. Aj keď preberanie zariadenia od renovovanej Európskej firmy bolo veľmi komplikované a náročné pracovníci Hutníckej Druhovýroby prinútili firmu Blasberg realizovať rad zlepšení, ktoré sa prejavili neskôr na dosahovaných výkonoch linky anodickej oxidácie. V skutočnosti sa po zabehnutí linky dosiahli výkony 1100 tisíc metrov štvorcových.

Vývoj a výroba stavebných prvkov.

Úplne prvé stavebné prvky boli aplikované pri výstavbe Telekomunikačnej stanici na Štrbskom Plese v roku 1970 boli to však výrobky z vývojovej dielne Druhovýroby, profily z Kovonút Dečín, podľa projektu Pozemných stavieb Bratislava.

Pohľad na pracovisko s výrobou stavebných prvkov

Pravidelná výroba stavebných prvkov sa začala v roku 1973, použili sa na ňu už aj eloxované profily a bola to budova Slovenských spisovateľov v Bratislave, nasledoval celý rad významných priemyselných a verejných stavieb v celom Československu ale aj v zahraničí. Budova Slovenských spisovateľov stojí v centre Bratislavy bez rekonštrukcie dodnes. V zahraničí sa realizácie Hutníckej Druhovýroby orientovali najmä na Sovietsky Zväz známe sú stavby s našimi prvkami na letiskách v Moskve a Taline. Najväčšou stavbou bola v Moskve stavba československého obchodného zastupiteľstva. Určite najexotickejšou bola stavba Telekomunikačnej budovy v hlavnom meste Afganistanu v Kábule /1984/, o ktorej sa mi nepodarilo ani zistiť či bola stavba tejto budovy ukončená /ešte je iste veľa pamätníkov, ktorí si pamätajú na zaškoľovanie Afgancov u nás/. Licencia na systém FEAL, ktorú zakúpilo Generálne riaditeľstvo od talianskej firmy FEAL Miláno sa skoro ukázala ako nevhodná do nášho zemepisného pásma s ohľadom na veľké tepelné straty, odberatelia však požadovali okná z nižšími tepelnými stratami a tak sa začal vývoj stavebných prvkov s prerušeným tepelným mostom. Prototypy využívali bodové prerušenie tepelného mostu polyamidovou vložkou, používali tenšie profily prepracované bolo aj kovanie. Je zaujímavé, že ešte ani v roku 1983, keď sa prvý prototyp uvádzal, len veľmi ťažko sa presadzovalo kovanie z dovozu. V roku 1984 sa začala sériová výroba a prvá zákazka na ktorej bolo okno s prerušeným mostom realizované bola stavba Veľvyslanectva Bulharskej ľudovej republiky v Prahe. Systém dostal pomenovanie ALIO a následne bol realizovaný na rade v tej dobe architektonicky zaujímavých stavieb /Národné divadlo Praha, Hotel Praha a pod./ Aj tento systém sa však ukázal ako prekonateľný a bodový polyetylén bol nahradený polyamidovým pásikom, realizácia sa začala v roku 1994 a okno –dverový systém dostal pomenovanie KS 70. K systému bol spracovaný aj prislúchajúci fasádny obklad.

Modernizácia lisovne.

Výroba profilov a následne aj výrobkov z nich sa stala na celé roky stabilizujúcim prvkom pre ekonomiku nielen v Závode Druhovýroba, ale v celom ZSNP. Liberalizácia trhu po roku 1989, ale stále nové a progresívnejšie typy výrobkov spôsobili, že výrobky lisovne boli neschopné odolávať konkurencii. Navyše zariadenie vybudované pred viac ako 20. rokmi bolo už aj morálne a fyzicky opotrebované a nebolo ním možné plniť náročné požiadavky odberateľov. Vedenie vtedajšieho Alufinalu rozhodlo o rozsiahlej modernizácii lisovne. Bolo to správne rozhodnutie a je celkom zaujímavé, že na prácach tejto modernizácie sa v rozhodujúcej miere zúčastňovali pracovníci, ktorí vyrastali a pracovali v žiarskej hlinikárni. Projekty pre modernizáciu, ktorá sa začala v roku 1993 na 1500 tonovom lise zabezpečovala podniková projekcia, ktorá bola v tých rokoch zaradená v Závode investičných a projekčných služieb /ZIPS/, pracovníci toho istého závodu zabezpečovali aj inžiniersko-investičné práce. Stavebné práce zabezpečovali pracovníci stavebnej organizácie ZSNP – STO s.r.o., montážne práce pracovníci ZSNP – Strojal, s.r.o., a ďalší externí dodávatelia. Celé zariadenie montovala najmä prevádzka údržby a výroby zariadení Alufinal, a. s.. Aj keď sa na výbere dodávateľa zúčastnili viaceré európsky renovované firmy nakoniec víťazstvo si odniesla talianska firma Breda Danieli, ktorá vlastne postavila aj prvý lis v Žiari v sedemdesiatych rokoch. Významnú úlohu pri vlastnej modernizácii zohrávali pracovníci Alufinalu svojimi odbornými vstupmi k celkovému riešeniu. Zaujímavé je napríklad aj také rozhodnutie, že na modernizáciu sa budú v zahraničí kupovať, len také časti, ktoré sa na Slovensku nevyrábajú, takéto opatrenie znamenalo najmä úsporu finančných prostriedkov. Kolaudácia modernizácie prvého lisu sa konala v apríli 1994, modernizácia druhého lisu bola realizovaná v rokoch 1996-1997. Je to mladá história a pracovníci, ktorí sa zúčastnili modernizácie pravdepodobne ešte pracujú na rôznych pracoviskách bývalého ZSNP, ich spomienky sú oveľa živšie. Ja spomeniem len jeden technický parameter, modernizáciou na 2700 tonovom lise sa výkony zvýšili zo 400-600 kg/hodinu na 1000-1500 kg/hodinu. Samotná modernizácia zaznamenala aj jedno zaujímavé prvenstvo, keď vlastne prvý raz v histórii bolo realizované technické opatrenie z Európ. fondu PHARE, ktorí prispel na zakúpenie inováciu zariadenia pre výrobu špeciálnych nástrojov. Je to moderná technológia, ktorou sa dosahujú lepšie povrchy profilov, vyššie lisovacie rýchlosti a vyššia rozmerová presnosť profilov. Ďalšie opatrenia modernizácie sa dotkli najmä zlepšovania kvality výrobkov a ich lepšieho postavenia v porovnávaní so svetovými výrobcami, ale aj zlepšovania ekologických podmienok výroby.

Celý vývoj v histórii výroby hliníkových a zliatinových profilov ukazuje, že za tieto roky vyrástli v Žiarskej kotline vynikajúci odborníci schopní riešiť aj tie najzložitejšie problémy, či už v oblasti materiálovej, hutníckej, alebo organizačnej.