utorok, 17. septembra 2013

Poznatky o bývalej Striebornej hute v B. Štiavnici, ktorá bola neskôr premenovaná na Kovohuty Banská Štiavnica – ZSNP, n. p., závod 02, popis poslednej technológie









                               Richard Kafka, Žiar nad Hronom

V tomto článku by som chcel popísať niektoré momenty za posledných 60 rokov, teda od znárodnenia huty, v ktorých bola zaznamenaná hlboká devastácia technologicky v európskom merítku jedinečnej Striebornej huty. Navyše sa  predsa len    ukazuje, že nebude  zlé stručne uviesť technologické postupy, ktoré boli v  hute pred odstavením zavedené v Kovohutách, n. p. Banská Štiavnica.
.
Rozhodnutím Ministerstva hutníckeho priemyslu a rudných baní zo dňa 18 marca 1958 o organizačných zmenách národných podnikov – spracovania farebných kovov bolo rozhodnuté, že sa musia v Československu vykonať nasledovné opatrenia
                          A/ zlučujú sa národné podniky Kovohuty, n. p.  Banská Štiavnica a Kovohuty, n. p.  Vajsková, s národným podnikom ZSNP, n. p. Žiar nad Hronom a to podľa výnosu  ministra č. 5/58. Podniky boli zlúčené 1. apríla 1958  s národným podnikom Závod Slovenského národného povstania, n. p.  Žiar nad Hronom s úplne priamym riadením. Súčasne boli vymazané z podnikového registra s tým, že došlo aj k majetkovému splynutiu.
                          B/ národný podnik Kovohuty Krompachy sa podriaďuje ZSNP, n. p., ako podniku vedúcenu
            Samotné Kovohuty, n. p. Banská Štiavnica boli, ako národný podnik založené 1. januára 1951 /pred tým patrili pod Rudné bane/. V tom čase patrila pod Kovohuty, n. p.  Ban. Štiavnica aj Prevádzka na elektrolýzu medi v Banskej Bystrici.
   Vlastná huta sa už pred tým volala aj Sziceliovská alebo Dolná huta, prípadne Strieborná huta. Bola to stará huta, ktorú dal postaviť banský ťažiar Szicély a roku 1769 ju prenajal eráru, a tak sa stala erárnou centrálnou hutou.
            Výrobný program Kovohút v čase zlúčenia so ZSNP, n. p., a získania názvu ZSNP, n. p., Závod 02 Banská Štiavnica úzko nadväzoval na ťažobné pomery v baniach Banská Štiavnica a okolie.

            V rokoch 1958 – 1963 bol výrobný program nasledovný:                                          
            - mäkké olovo                                     1900 - 2200 t/rok,
            - tvrdé olovo                                         300 -   560 t/rok,
            - medené anódy                                    700 -   800 t/rok,
            - zlato – strieborné zliatky  99,4 %           5,5 -   6,2 t/rok.
                                                                                                                                                         Surovinovými zdrojmi boli časoch olovený koncentrát z Banskej Štiavnice a medeno-olovený koncentrát z Hodruše, neskôr boli dovážané koncentráty z Bulharska a nakupoval sa kusový a popolový olovený odpad, prípadne akumulátory.
            Roku 1958 boli tieto suroviny spracovávané v podstate technológiou, ktorá sa zaviedla pri modernizácii huty v rokoch 1920 – 1930.
            Pre postupy bola táto technológia označovaná za unikátnu, a nemala obdobu ani v jednej hute v Európe. Unikátnosť technológie huty spočívala hlavne v usporiadaní technológie tak, že materiál sa výťahom vyviezol na najvyššiu pracovnú plošinu a postupne postupoval gravitačným spôsobom jednotlivými pecami až po hotové výrobky.
      Technológia pozostávala z týchto operácií:
            - príprava vsádzky s následnou aglomeráciou na Grünwaldových panvách (toto zariadenie sa hneď po ukončení výroby kovov stalo majetkom Slovenského banského múzea v Banskej Štiavnici, ktoré si tieto zariadenia demontovalo z huty a uskladnilo v priestore kde sa plánovalo rozšírenie technologického skanzenu / neďaleko prachárne/– pozn. autora, ešte okolo roku 1985 boli tieto časti uskladnené na volnom priestranstve hornej časti banského skanzemu),
            - tavenie aglomerátu na šachtovej peci,
            - rafinácia surového olova,
            - spracovanie polotovarov,
            - bessemerácia meďno-olovnatého kamienka (produktu zo šachtovej pece) a výroba medených anód,
            - výroba zlatostrieborných zliatkov.
    

            Príprava vsádzky pre šachtovú pec

            Pri príprave vsádzky išlo hlavne o homogenizáciu koncentrátu kovonosných prísad a zamiešanie reagenčných prísad, ktoré tvorili kýzové výpalky, drvený vápenec a drevené piliny na podporenie štartu oxidačných procesov. Príprava vsádzky, predovšetkým jej miešanie, sa realizovalo ručne. Takto pripravená vsádzka sa ďalej spracovávala zapálením a aglomeráciou v Grünwaldových panvách. V Banskej Štiavnici, kde boli nainštalované 3 kusy. Účelom tejto aglomerácie bolo jednak odpraženie síry z koncentrátov pod 2 % a vytvorenie kusovej vsádzky pre šachtovú pec. Aglomerácia medeno-olovnatých koncentrátov sa uskutočňovala v troch Hatington-Hebeleinových panvách. Zariadenie bolo nainštalované na hornej plošine šachtovej pece a plyny boli odvádzané cez prachové komory do kanála a komínom na Lintichu bolo vypúšťané do okolitého prostredia.

            Redukčné tavenie v šachtovej peci

            Aglomerát, ktorý takto vznikal, sa ďalej spracovával na šachtovej peci, ktorá mala kruhový prierez, redukčným spôsobom. Vsádzku šachtovej pece tvoril aglomerát, koks, tavidlá a rôzne vratné materiály, napr. vratný kamienok, troska a podobne. Šachtová pec mala rozmery - priemer 160 cm, počet fúkačov 11, výška nísteje 700 mm, výška nad fúkačmi bola 630 cm. Výkonove dokázala prepracovať /presadiť/ 90 ton materiálu za 24 hodín. Takýto technologický  proces tavenie medeného aglomerátu s rudnou olovnato-medenou surovinou bol považovaný za unikátny a nebol využívaný ani v jednej európskej hute.
            V šachtovej peci vsádzka postupne klesala dole a proti prúdu postupovali spaliny. Takto vytvorené redukčné prostredie spôsobovalo, že najskôr tu vznikalo olovo a postupne sa zo vsádzky vyredukovali aj ostatné kovy – meď, zinok. Do surového olova prechádzali aj drahé kovy. V zóne výfuční bola teplota okolo 1200 °C a tu vznikala aj troska a súčasne sa oddelili jednotlivé produkty tavenia.
            Špecifické najťažšie olovo kleslo na dno (nísteje) pece, nad ním sa nahromadil kamienok a v hornej časti troska. Po naplnení nísteje sa pravidelne odpichovala (vypúšťala) troska, geometricky nižšie postaveným odpichom (otvor na vypúšťanie) sa vypúšťal kamienok a z najnižšieho miesta nísteje sa vypúšťalo olovo.
            Produktmi šachovej pece boli:
            - surové olovo znečistené meďou, železom, antimónom, zinkom, sírou a drahými kovmi, ktoré boli odliate do foriem a odchádzalo na rafináciu,
            - medeno-olovnatý kamienok, ktorý obsahoval hlavne meď, železo a síru, bol súčasne dobrým zberačom drahých kovov: ďalej sa spracovával bessemeráciou,
            - stiery, olovené placky, ktoré odchádzali priamo na spracovanie do zlato-strieborných zliatkov, pretože sa vyznačovali zvýšeným obsahom zlata a striebra,
            - úlety, ktoré obsahovali najmä olovo vo forme síranov, charakterizovaných ako kovonosné suroviny.

            Spracovanie vzniknutých produktov – rafinácia olova

            Cieľom rafinácie bolo odstrániť zo surového olova hlavne, meď, železo, striebro a zinok. Samotná rafinácia sa realizovala ako vycedzovacej peci alebo v rafinačnom kotly.. V Banskej Štiavnici  pracovali obidvomi technológiami, obe mali pyrometalurgický charakter. Postupne sa vycedzovaním odstraňovalo z olova železo a meď. Následne sa pomocou zinku  odstraňovalo z olova striebro a zlato. Drahé kovy prechádzali do tzv. zinkovej peny, ktorá vyplávala na povrch roztaveného olova. Takto vzniknutá pena odchádzala do výroby drahých kovov.
            Po odstránení drahých kovov nasledovala rafinácia od zinku a antimónu. Rafinácia sa uskutočňovala oxidačným spôsobom pôsobením vodnej pary. Najprv sa odstraňoval zinok za tvorby zinkovej gliedy. V tejto etape výroby vznikalo mäkké olovo, prípadne olovo s určeným obsahom antimónu podľa priania zákazníka.
           
            Spracovanie kamienka
            Kamienok vzniknutý v šachtovej peci sa spracovával bessemeráciou v konvertore, teda fúkaním vzduchu do roztaveného kamienka, kde sa ako troskotvorná prísada používal ešte kremeň. Konvertorová prevádzka bol umiestnená v inej prevádzkovej budove. Proces prebiehal takto: Pri práci s tuhou vsádzkou sa na dno konvertora naukladal koks s malým množstvom čierneho uhlia, prípadne dreva. Miernym fúkaním vzduchu sa koks rozžeravil až do bieleho žiaru, potom sa dávkoval kamienok spolu s kremeňom. Po roztavení vsádzky sa zvýšila intenzita fúkania a oxidáciou prešlo do trosky najskôr železo, v ďalšej etape nastala oxidácia sírnika meďnatého.
            Vzniknuté trosky sa sťahovali separátne a z medi, ktorá zostala v konvertore, sa odlievali anódy. Tieto sa elektrolyticky rafinovali v elektrolýze v Banskej Bystrici/ pôvodne jedna z prevádzok Kovohút, n. p. B. Štiavnica, neskôr sa medené anódy elektrolyticky rafinovali v Kovohutách Krompachy.

            Výroba zlato-strieborných zliatkov

            Zlato-strieborné zliatky sa vyrábali na plamencových peciach anglického typu. Táto záverečná operácia bola vlastne finálna a jej výsledkom boli zliatky zlata a striebra s obsahom min. 97 %. Tieto pece už boli umiestnené vo zvláštnej uzatvorenej miestnosti.
            Celý proces prebiehal v anglickej peci naplnenej roztaveným olovom pri teplote 900 °C. Do takto rozohriateho kúpeľa sa dávkovali všetky produkty a odpady z predchádzajúcich technológií /ak obsahovali hoci aj malé zbytky zlata a striebra/. Po naplnení pece sa na povrch fúkal vzduch. Ním sa oxidovalo olovo, meď a železo, ktoré sa sťahovali z povrchu kúpeľa vo forme trosiek. Proces prebiehal v dvoch etapách, až sa dosiahla čistota zliatku 92 – 94 % /zlata a striebra/.Orientácia pre hutníkov o tom, že sa už všetko olovo zoxidovalo bolo, že sa vytvorila zrkadlovo blýskavá hladina kovu v peci.
            Po týchto dvoch etapách sa zastavilo dávkovanie surovín a nastalo zjemňovanie zliatku (fajnovanie). Proces prebiehal naďalej pri 900 °C v oxidačnej atmosfére. Tu už však bola zvýšená technologická starostlivosť o proces. Z hľadiska bezpečnosti museli byť evidované všetky trosky, gliedy a podobne, pretože išlo vlastne o zlato a striebronosné produkty. Vzniknutý zliatok sa odlieval do špeciálnych foriem. Po dôkladnom očistení a odvážení sa za prísnych bezpečnostných opatrení zliatky odvážali do Kremnice, kde ich pretavili a odliali z nich anódy, z ktorých sa  elektrolyticky  vyrábalo zlato, striebro a iné drahé kovy.        
     Všetky zariadenia tejto huty boli napojené na odsávacie zariadenie, ktoré bolo vybudované roku 1890. Bol to odsávací kanál na vrch Lintich, ktorý sledoval terén vrchu a bol zakončený 50 m komínom, čím sa dosiahlo 142 m prevýšenie. Kanál sa pravidelne čistil od zachytených prachových častí, ktorí sa používali ako vratný materiál vo výrobe. Inžiniersky ide o ojedinelé ekologické dielo nielen v Európe, ale aj vo svete.
             Toto bolo najkrajšie obdobie Striebornej huty v histórii posledných 60 rokov. Podľa záznamov výroby olova v šachtovej peci toto sa vyrábalo do roku 1965, v tomto termíne je predpoklad, že bola odstavená aj prevádzka Striebornej huty v B. Štiavnici V týchto rokoch okolo roku 1965-1966 nastávalo aj znižovanie ťažby rúd v banskoštiavnickom regióne. Navyše plné a efektívnejšie využívanie komplexných koncentrátov s obsahom olova, medi, zinku a ďalších sprievodných kovov si údajne vyžadovalo zložitejšiu výrobnú technológiu. Problémom boli aj vyššie výrobné náklady v Banskej Štiavnici oproti Kovohutám Príbram . Za celé toto obdobie všetky spomínané podniky boli centrálne riadené z Prahy /Generálne riaditeľstvo Praha/ a tak kľudne to mohla byť aj cenová politika Ministerstva hutníctva v Prahe, ktorá rozhodla o delimitácii výroby olova do Příbramu a pre Banskú Štiavnicu sa začal hľadať náhradný program. Ťažisko hľadania nového výrobného programu padlo na výskum farebných kovov v ZSNP Žiar nad Hronom, ktorý viedol v tom čase Ing. Václav Košťál, CSc. a v prvej etape tu začala pracovať  v Žiari vyvinutá elektrolýzna rafinácia mangánu /neskôr premiestnená do Krompách/ a výroba štartovacích akumulátorov pre automobilový priemysel.

            Chránene štátna kultúrna pamiatka

       Pre hutu nastali ťažké časy, zariadenie sa prestalo využívať, ale o to viac začalo chátrať. Jediná časť, ktorá sa využívala bol plynový kanál na vrch Lintich. Odvádzal do komína plyny, ktoré vznikali pri spracovávaní zinkového odpadu. V týchto časoch bola na tomto zariadení dokonca realizovaná generálna oprava, žiaľ nešťastne na striešku kanála bol použitý pozinkovaný plech, ktorá sa neskôr stál predmetom rôznych krádeží a kanál sa mohol nekontrolovane rozpadávať.
        Všetky technologické zariadenie opisovanej technológie sa nachádzali /okrem bessemerácie/ v jednej hale, ktorá má názov Taviareň bansko-štiavnickej huty. Táto taviareň aj so zariadeniami, ktoré sa v nej nachádzajú, bola 19. januárom 1973 zapísaná do zoznamu kultúrnych pamiatok, podľa § 7 zákona č. 7/ 1958 Zb. pod č. reg. 2731. Mala byť zachovaná aj s technologickými zariadeniami podľa stavu z roku 1872, keď bola generálne modernizovaná. Gestorom tejto ochrany sa stal ZSNP n. p .Žiar nad Hronom, ktorý ako sa  ďalej ukázalo túto úlohu nezvládol Podarilo sa mi nájsť v archíve kópiu tohto „vyrozumejúceho“ listu, ktorý zaslal Slovenský ústav pamiatkovej starostlivosti ochrany prírody v Bratislave Závodu SNP Žiar nad Hronom. Dopis podpísal Ing. Arch. Dúbravec St. C.Sc. List ukladá veľa povinností, žiaľ ZSNP sa z nich veľa nepodarilo splniť.
Pohľad na prednú stranu huty v roku 1982, v dolnej časti strechy je pôvodná krytina z plechu emailovaná
     Len pre zaujímavosť na odvod plynov z tavenia ako už bolo uvedené slúžil ešte stále dobre fungujúci kanál na vrch Lintich dokonca ako taviaca nádoba na tavenia zinkových odpadov bol použitý oceľový kotol z rafinácie olova /tavenie zinku je zaznamenané v roku 1966 235 ton a do roku 1991 sa pretavilo 48188 ton, v tom období sa už vyrábali aj drobné zinkové odliatky/.
     Taviareň bansko-štiavnickej huty stále viac chátrala, v archíve som našiel len jednu 53 stranovú Expertízu strechy, ktorú v roku 1983 vypracovala Slovenská vysoká škola technická – stavebná fakulta. Expertíza podrobne popisuje konštrukciu krovu strechy o rozpätí až 25,6 metra, oceňuje drevené spoje konštrukcie krovu a vôbec použitie dreva, ktoré sa z ohľadom na exhalované sírne plyny ukázalo ako výhodnejšie oproti oceľovej konštrukcii. Správa ďalej hodnotí fyzický stav konštrukcií, najmä s ohľadom na požiar, ktorý v minulosti konštrukciu poškodil. V ďalšej časti sa zaoberá krytinou strechy, pôvodná krytina bola vytvorená z plechových tabúl povrchovo upravených emailom, v roku 1983 však už bola nahradená azbestocementovou krytinou. Navrhuje sa prekrytie hliníkovými farebne eloxovanými tabuľami. Výsledky tejto expertízy pravdepodobne neboli spracované do projektu a neboli ani realizované. 
Technický stav zadnej strany huty bol už v roku 1982 kritický

   Uznesením vlády Slovenskej republiky č. 406 zo dňa 23. júla 1991 bolo rozhodnuté zrušiť ZSNP závod 02 bez likvidácie a zložiť akciovú spoločnosť ZSNP Akusit Banská Štiavnica, ktorá bola následne privatizovaná. Práve novým majiteľom sa podarilo v roku 1993 získať zo štátnych fondov finančné prostriedky okolo 3 miliónov Sk na najnutnejšie opravy unikátnej strešnej konštrukcie. Boli vymenené poškodené nosné hrady a realizované bolo nové pokrytie strechy azbestocementovou krytinou, ktorá v tom čase nebola ešte vyhlásená za nebezpečnú látku.
           

Použitá literatúra:
   -Archív R:Kafku Dopis Krajského pamiatkového úradu pre ZSNP,
   -Expertíza strechy pamiatkovo chránenej taviarne,  SVŠT, stav. Fak., Bratislava 1983,
   -Kafka R. Čambalová L. Z dejín výroby hliníka na Slovensku, Neografia Martin 2001,

Žiadne komentáre:

Zverejnenie komentára